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精诚MES条码质量追溯系统在汽车零部件行业的成功应用
发布人:
北京精诚智博科技有限公司
发布时间:2007-8-7 10:13:52 项目时间:20070202 项目地址:北京市
精诚MES条码质量追溯系统在汽车零部件行业的成功应用
作者: 付红旭 来自: 精诚软件 发表日期: 2007-6-12
行业背景
随着我国汽车工业的高速发展，汽车零部件厂商为了获得更大的市场份额，也在不断的加强自身的产品质量管理和配套服务，为了达到主机厂
JIT
准时化物料配送和产品质量的可追溯性，零部件厂商往往采用
ERP
和手工记录相结合的方法来完成，虽然也部分采用了条码技术，但真正没有实现生产过程中的数据采集和质量控制，大量数据比较滞后，不能及时为生产服务。
另外实施
ERP
系统的零部件厂商也仅仅从计划层面解决了物料需求和生产计划下达的智能化管理，而对于车间一线数据的准确采集和交付进度没能很好的监控，同时
ERP
系统的实施要求车间一线员工录入大量的基础数据，既耽误工作又容易出错，导致
ERP
系统无法很好的运行，无法满足生产管理对计划下达
/
任务安排
/
进度执行和数据采集
/
质量追溯等方面的需求。
精诚软件公司结合多年企业信息化建设的经验，将先进的条码技术和信息技术紧密结合，开发了适合汽车零部件行业的
MES
生产质量追溯系统，实现了车间生产计划到任务下达、车间物料条码管理、生产过程自动化控制和数据采集、质量监督、预警提示、售后维修、服务等，有效的解决了生产现场的暗箱操作，为生产管理提供了及时准确的决策分析。
MES
方案充分考虑汽配商对向主机厂采用
JIT
供货方式，很好的解决了汽车零部件厂和主机厂之间的计划协同，使汽配供应商能根据主机厂的要求随时变更自己的生产计划和采购计划，避免积压大量的滞留原材料和产成品，提高了生产车间一线的数据采集，加强了生产过程的质量控制和透明度，为实现透明的数字化工厂奠定了坚实的信息化基础。
方案特点
精诚
EAS-MES
条码质量追溯系统基于大量汽车零部件厂商的实际需求，结合先进的条码采集设备和应用软件，实现了工厂车间的透明化管理和数字化监控，有效提高车间管理水平。
1.
实现了完善的原材料批次管理，支持外购件、自制件、委外加工件的管理。
2.
通过条码和移动计算技术，实现了快速的原材料收货、工位配送备货、盘点、移库等等功能，具备完善的库位管理功能。
3.
原材料管理中支持
BOM
分解功能，可以自行定义
BOM
，也可以与现有的
ERP/PDM
系统
BOM
挂接。
4.
支持根据生产任务单
/
订单进行到各生产车间、流水线的工位的物料配送。
5.
在生产线上根据工位的情况灵活进行硬件配置，实现对成品和原料、半成品的关联管理。
6.
通过各类硬件设备的串口
RTS232C
输出，得到设备检测和运行数据等。
7.
丰富的统计查询功能，方便对产品质量问题的追查和回溯。
8.
可以实现
SAP
、
ORACLE
、用友、
KINGDEE
等主流
ERP
的无缝对接。
精诚
EAS-MES
生产制造执行系统基于大量的网络硬件设备和条码扫描设备，这些设备的正常运行保证了系统的稳定，是生产车间管理系统安全、高效、稳定运行的前提，主要硬件设备包括
1
、服务器：
HP/IBM
服务器：志强
3.0×2/2G/72G×2/
千兆网卡以上
2
、无线移动采集器：（
CASIO DT300/DT900
）用于物流出入库环节
3
、车间有线扫描枪：（
SYMBOL-LS2208
）用于生产线数据采集
4
、条码打印设备：（
TSC-TTP243/
东芝
B-SX4T
）
5
、
LED
车间看板：（
LED
单色车间显示屏）
6
、工位显示屏：（
9821SP LED
工业生产线汉字液晶显示终端）
7
、检验测试设备：（测高仪、测深仪、电子天平、电阻测试仪等）
8
、串口服务器：（连接各种测量仪器设备，自动导入数据）
9
、条码标签纸及相关耗材等。
系统功能设计
1、生产排程：
根据每月或每日生产计划生成详细的生产任务，利用大排程、周排程、日排程将任务分配到生产单位（如：车间、流水线、实验室、班组），并管制每日的产能负荷状况。
2
、任务分配：
根据生产排程计划对设备、工种、工位、工序、规程实施任务分派及监控，生产指令可以按小时分派，并根据生产过程数据采集监控任务的执行情况。
3
、计划执行：
根据生产指令单元分配结果，进行权限控制，系统自动提示其操作规程、协作人员、质检人员、设备、工具、物料、辅料等作业指导信息。
4
、工艺管理：
定义产品
BOM
结构和操作工序、工艺流程、关键控制点、质量标准和相关工艺要求，形成完整的产品工艺数据库，便于版本控制、流程优化和工艺改进等。
5
、资源管理：
对生产过程中的人员信息、物料信息、设备信息、辅料工具等所有涉及生产资源的信息进行统一管理，实现人员绩效考核、物料采购、入库、领料、退料、上料和动态库存、成本分析等基本资源信息的管理，便于后期实现对各项资源的有效追踪。
6
、物料管理：
对原料车间的采购入库、备料、领料、上料、换料、退料、补料以及成品入库、销售出库的全过程物料管理，对原料或零配件、替代品、报废品进行核对与记录，实时提供具体物料所处位置及状态，实时记录实际用量、损耗率。
7
、生产组装：
根据各操作工位完成相应的零部件组装和关键数据采集，系统基于
BOM
清单自动完成成品条码和物料批次、关键件条码及采集数据的对应，并自动核对实际操作人员、质检人员、工序、物料、设备、工具的正确性，实现组装过程数据的可追溯性。
8
、质量检验：
通过现场信息的实时采集，对于质量问题的确定、原因、波及的范围实现快速准确定位并实现产品隐患的追溯和分析，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进行实时监控并预警，对产线上的问题进行了有效预防提供。
9
、数据采集：
根据条码规则在源头生成或者读取条形码，可以采用有线、无线、
RFID
、磁卡等多种方式完成采集，快速获得人员、物料、生产过程、产品、工艺、检验等信息，也可以采用人工键盘和硬件接口实现自动扫描设备和传感器等设备数据的自动采集。
10
、预警提示：
据统计学原则和特殊质量保障原则实行事先预警，对于可能有潜在质量问题的设备、工序、人员、物料、质量标准等数据进行自动预警，通过声音、图形、警示灯
/
铃等方式有效防止零配件的错装、漏装、多装。
11
、看板管理：
在加工、装配、检验现场，根据实际生产流程和进度，展示当前工序信息和完工信息，包括工艺规程、在制品信息、物料信息、完工信息和质量信息等，提示操作、协作、检验和交接信息，并能够提供当前产品整个工艺过程完成情况。
12
、包装入库：
提供按照一定包装数量自动生成包装物条码，自动对应产品和包装，预防漏、错装并自动打印包装标签及装箱单。
13
、维修管理：
生产过程和售后发生质量问题的产品可以通过维修管理自动记录维修明细、数量、不合格原因、换件条码替换、维修帐务和维修历史数据统计等，实现生产和售后服务过程中质量问题的根源追溯，将质量管理贯穿于产品的整个生命周期。
14
、追溯管理：
可根据物料批次的质量缺陷，追踪到所有使用了该批次物料的成品，也支持从成品到原料的逆向追踪，以适应某些行业的召回制度，协助制造商把损失最小化、更好地为客户服务。
15
、统计分析：
通过数理统计和数学分析、数据挖掘等一系列后期工作，衍生出企业需要的分析数据并自动产生柏拉图、直方图、
Xbar
图等各类质量报表、图表和报告，并反馈到在线系统进行性能分析和提高。
16
、决策支持：
众多的经过合理设计和优化的报表，为管理者提供迅捷的统计分析和决策支持，实时把握生产中的每个环节。综合报表实时展现了生产现场的第一手过程数据，并对产线即时产量、工序产出率、设备和人员的作业状况进行汇总分析，为生产执行状况和产品品质改善与提升提供了有效的评估依据。
17
、数据接口：
本系统可实现与
SAP
、
ORACLE
、用友、金碟等主流
ERP
系统无缝集成，也可根据用户需求提供二次开发，满足成长型企业个性化管理的需求。
18
、系统权限：
系统用户管理、权限管理、日志管理、系统设置、公告与通知、在线短信息、数据备份恢复、密码修改、
ERP
接口、
LED
接口等功能模块。
实施效益与价值
（
1
）
通过条码技术跟踪产品从生产、库存、销售及售后服务过程，打通了产品从生产到销售、售后服务的整个流程过程，达到物流、信息流、资金流的统一。
（
2
）
改变原来手工录入过程，达到准确、及时、快速的数据采集，避免人为输入差错，更重要的是，使现场生产人员精力集中在业务操作上，提高工作效率。
（
3
）
售后、理赔数据采集准确并及时处理，减轻理赔工作量，简化理赔手续，缩短理赔时间，从而改善整个理赔工作，更好地为客户提供满意的服务。
（
4
）
产品追溯环节让产品在整个加工和发货销售过程中变得清晰、透明，很快发现出现质量问题的原因，制定有针对措施解决质量瓶颈问题，降低质量成本。
（
5
）
通过采购、销售、生产过程中的条码关联，为产品生产过程追溯和售后追溯提供了基础数据源；同时，可检查是否为假冒伪劣产品和串货产品。
（
6
）
实时记录并监控生产线各工序加工任务完成情况，人员工作、劳动生产率情况，设备利用情况，产品合格率、废品等情况，通过系统综合统计信息查询功能，及时发现执行过程中的问题。
文章关键字：条码
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